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催化裂化烟气脱硫技术对比分析

点击次数:1247 发布时间:2016-03-31

近年来,随着国家经济不断发展,对石油的需求量逐渐增加,国内外开发了选择性加氢脱硫、吸附法脱硫工艺和恢复组合工艺等多种催化裂化石油脱硫新工艺,很多国内外工艺技术只有少部分采用催化烟气脱硫外,其它的都是低压固定床加氢工艺,通过优化工艺条件大程度的降低烯烃的饱和以及因烯烃饱和而带来的辛烷值损失。除了优化工艺条件,各公司都在不断发展其特定的技术,而且这些技术在不同程度上都能很好地降低辛烷值损失。然而,汽油中的硫化合物会使汽油自身安定性变差,腐蚀发动机,促进颗粒物PM、NOX和SOX的排放,严重污染环境,影响人类健康。面对日益严格的硫含量标准和人们环保意识的增强,如何有效降低汽油中的硫含量,进一步生产超低硫或无硫汽油成为界内人士研究的热点。 
  1、催化裂化烟气脱硫技术 
  烟气脱硫选择合理的吸收剂,合理的运行程序。成本可以大大降低,使用氢氧化镁做脱硫剂,相比使用氢氧化钠做脱硫剂,每年仅在药剂方面就成节省成本成本1000万元。 
  运行优化,严格控制烟气排放量,烟气脱硫技术使烟气排放全部达标,二氧化硫气体比之前减排5000吨,极大的改善大气环境,符合国家可持续发展道路。 
  工艺指标稳定,新工艺的探索,新技术的改造消除装置瓶颈,使烟气脱硫方法更加可靠。 
  适宜的催化剂体系:催化剂开发思路为采用较大的活性相尺寸,尽可能多的CoMoS-II类活性相,需要减弱金属与载体的相互作用,从而形成更好的Co-Mo配合。 
  2、催化裂化烟气脱硫技术分类 
  按吸收剂的种类和脱硫废渣的形态,以及操作不同可分为干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术、湿法烟气脱硫技术和镁法烟气脱硫技术,这四种方法是目前应用广泛的脱硫方法。 
  2.1干法烟气脱硫技术,在脱硫过程中不用加水,应用干粉状吸收剂和颗粒吸收剂吸收烟气中的二氧化硫,将二氧化硫转化为硫化物或脱硫渣中,吸收剂在吸收过程中和反应后的产物都没有液体,所以称为干法烟气脱硫,系统中始终都是干态,没有污水废水产生。所以干法烟气脱硫技术优点就是无废水污水产生,对环境不会造成污染,且干法烟气脱硫占地面积小、不易腐蚀、设备简单、投资较低。适用于干旱缺水的地区的石油脱硫。但干法的缺点是脱硫效率较低。 
  2.2半干法烟气脱硫技术,半干法烟气脱硫技术有扩散效果明显、产物为干态没有水污染、排气温度稳定、占地面积也小、工艺简单投资低、易处理等优点。半干法烟气脱硫技术缺点是脱硫剂利用率低、脱硫的效率低、脱硫后的产品是混合物。且吸附反应仅在吸附剂表面反应,进入内部耗时长,所以需要大量的吸附剂和大型的吸附设备。半干法烟气脱硫技术又分喷雾干燥法、粉末颗粒喷动床法、烟道喷射法、半干半湿法。 
  2.3湿法烟气脱硫技术。湿法烟气脱硫技术是用液体吸收烟气中的二氧化硫。根据过程不同又分燃烧前脱硫过程、燃烧中脱硫过程和燃烧后脱硫过程。烟气脱硫技术是目前普遍的脱硫方法,湿法烟气脱硫技术也得到美国环保局和很多企业认可,是目前成熟且应用广泛的脱硫工艺。 
  2.4镁法烟气脱硫技术,为了减少脱硫工艺中二氧化硫排放量达到环保目的,一些公司研究了镁法烟气脱硫技术。法烟气脱硫工作原理是利用氧化镁浆液来吸收排放烟气中的二氧化硫,生成水和亚硫酸,去除烟气中的二氧化硫。 
  3、其他脱硫技术的对比 
  此外还有一些公司在节约成本、降低排放、脱硫能力等方面研究出的新型脱硫方法。 
  3.1SCANfining技术是由美国ExxonMobil公司开发,采用固定床加氢技术,可以直接处理全馏分汽油,通过对反应条件合理的设置,采用特殊催化剂体系,保证深度脱硫的同时,烯烃损失率大大降低,据称烯烃损失率比传统加氢脱硫催化剂由80%降到20%,工艺流程是在预处理反应器中脱二烯烃后,进入加氢脱硫反应器。 
  3.2康菲石油公司的S-Zorb工艺应用在催化汽油硫的脱除中,可以脱除99%的硫。具有良好的脱硫效果。在气相汽油分子与吸附剂的接触中,含硫化合物分子的硫原子保留在吸附剂上,烃类部分从吸附剂中脱附出来回到气体中。脱硫过程中,由于终没有硫化氢气相存在,可以避免硫化氢与烯烃反应生成硫醇,导致硫含量增加。此技术将汽油中硫含量从800mg/kg降低到10mg/kg以下,具有良好的脱硫效果。而且此技术无需使用高纯氢气,因此投资少,操作的成本低。中石化在该技术上获得知识产权,国产吸附剂在研究上也取得了突破,而且已实现国产化。 
  通过以上分析对比,尽量避免技术缺点,充分利用每种技术的特点达到产品效果。烟气脱硫技术近年来越来越受到重视,炼油企业采用催化裂化烟气脱硫技术,在利用*技术的同时,也加强对国内脱硫技术的投入,催化裂化烟气脱硫技术向无污染、率、可循环使用的可持续方向发展。降低二氧化硫对环境造成的污染。

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